Kurulum işlemleri sırasındaki pratiklik ve maliyet optimizasyonu, inşaat sektöründeki katılımcıların aradığı en önemli şartlardır. Farklı şekillerde ve şekillerde elde edilirler, ancak sonunda iş akışını kolaylaştırır ve yüksek kaliteli bir sonuç elde edilmesini sağlar. Geleneksel inşaat malzemelerinden daha modern ve hatta yeniliğe geçiş çoğu zaman yapının kalite özelliklerini optimize etmek ve iyileştirmek için tam anlamıyla hareket eder.
Bu anlamda, harç hazırlama klasik yöntemine dayanan köpük blok üretim teknolojisi ilginçtir, ancak elde edilebilirliği açısından dikkate değerdir. Bir ev ustası da bunu kullanabilir, ancak bunun için, bu tür blok yapı malzemelerinin yaratılmasının nüanslarını daha ayrıntılı olarak tanımanız gerekir.
Köpük blokları nelerden yapılmıştır?
Portland çimentosu baz olarak kullanılır, en yüksek dereceye sahip - örneğin, M 400 uygundur, Çimento bu markanın özelliklerini karşılamalıdır, aksi takdirde üretimden sonra işlevlerini yerine getiremez. Köpük bloğunun belirgin bir özelliği, hücresel beton grubuna dahil edilmesinden dolayı gözenekli yapıdır. Bu nedenle, imalat işlemi bir köpüklendirme ajanı olmadan yapılmayacaktır. Bu, görev listesi yalnızca gevşek, gözenekli bir yapının oluşumunu içerecek olan organik veya sentetik bir bileşen olabilir. Uygulamada, duvarlara birçok operasyonel avantaj sağlayacaktır.
Ayrıca, bazen kil, kül ve bazı endüstriyel atık türleri tabana eklenir. Teknik ve fiziksel özelliklerin iyileştirilmesi açısından bu tür bir seyreltme pek bir anlam ifade etmiyor - ikinci sınıf hammaddelerin eklenmesi genellikle pahalı Portland çimentosu yer değiştirerek bileşimin maliyetini düşürmeyi amaçlıyor. Aynı zamanda, bileşime hatasız olarak kum ve su verilir.
Bileşenlerin bir tür işlevsel bölümü, tutkal ve elyaftan oluşur. Yapışkan çözeltiye gelince, hem kompozisyon hem de duvarcılık için gerekli olacaktır. Bir ve aynı ürün olabilir - asıl şey, belirli koşullarda kullanım gereksinimlerini karşılamasıdır. Çözeltinin hazırlanması açısından, viskozite, yapışma, tutuş ve kimyasal güvenlik gibi özellikler önemli olacaktır. Yığma şekillendirme aracı olarak, köpük bloklar için saf halde yapıştırıcı nadiren kullanılır, ancak her durumda dona dayanıklı, neme dayanıklı, dayanıklı ve yanmaz olmalıdır. Fiber, sırayla, takviye görevini yerine getirir. Ayrıca, bir şekilde, birleştirme işlevi, ancak daha belirgin bir mekanik versiyonda. Lifler çatlama riskini en aza indirger, duvar ve döşeme yapılarını güçlendirir ve bitişik yapılardaki stresi azaltır.
Köpük bloğun özellikleri
Performans özellikleri, köpük bloğunun kendisinin etiketinde zaten yansıtılmıştır. Örneğin, ısı yalıtımına vurgu yapmak için, D150'den D400'e kadar marka seçmeye değer. Bu malzeme yüksek yoğunluğundan dolayı (sayısal bir değer kg / m oranını gösterir)3) orta enlemlerde bulunan evler için yeterli yalıtım sağlar. Mukavemet açısından, bu geleneksel bir tuğlaya karşı en karlı seçenek değildir. Ortalama dayanım sınırı 1 cm'de 9 kg'dır.3. Bir başka şey ise, evde köpük blok üretiminin bile, mukavemet ve dona dayanımı da dahil olmak üzere bireysel özellikleri artırabilecek plastikleştirici ve dolgu maddelerinin kullanılmasına izin vermesidir.
Fabrika koşullarında, temel bileşimden dolayı teknik kaliteler geliştirilir. D500-D900 markaları yapısal ve ısı yalıtımı olarak kabul edilir, yani kuzey bölgelerde ısı sağlamak için ve fiziksel stres açısından güvenilirliği sağlamak için uygundurlar. Bu arada, en güçlü bloklar 1 m'de 90 kg'a kadar dayanabilir2 D1200'ün bir markasıdır. Boyutlar farklı olabilir, ancak optimal olarak kabul edilen malzemenin bırakılması için standart bir format vardır. Bu, kompozisyona bağlı olarak 300 ila 1200 kg / m arasında bir duvar yoğunluğu sağlayan 200x300x600 mm köpük blokudur.3. Ayrıca, su emilimi% 14'te kararlıdır.
Döküm teknolojisi
İlk aşamada, çözeltinin hazırlanması, otomatik karıştırma işlevi ile geleneksel bir bina sığınağında yapılabilecek şekilde gerçekleştirilir. Daha sonra, oluşturulan karışım köpük beton kütlesinin belirtilen fiziksel parametreleri aldığı kaset formlarına dökülür. Geleneksel enjeksiyon teknolojileri, kalıpların kalitesini artıracak kalıplarda daha fazla titreşim ve sıkıştırma imkanı sağlar. Bununla birlikte, basitleştirilmiş kaset formlarında, bir titreşim etkisi sağlayabilen bir elektrikli tahrikin bulunmaması nedeniyle bu işlev yoktur.
Daha modern kalıp matrisi, hücrelerin yapılandırmasını değiştirmenize izin verir. Yani kullanıcının kendisi bloğun kalınlığını ve uzunluğunu taleplerine göre ayarlayabilir. Ayrıca, tek tek kopyalarda ayrı parametrelerle bir köpük blok oluşturmayı mümkün kılar - örneğin, zor yerlere yerleştirmek için. Polimerizasyon süresi, yani katılaşma, ortalama olarak 10 ila 20 saat arasında değişir. Bu büyük ölçüde köpük bloklar için kullanılan yapıştırıcı tipine bağlıdır - su geçirmez, silikon veya polimer bazlı. Yapının temel olarak güçlendirilmesinden sonra, kalıp duvarlarından bloklar serbest bırakılabilir.
Döküm ekipmanları
Enjeksiyon yöntemini uygulamak üç ekipman kategorisine izin verecektir. Her şeyden önce, bunlar köpük beton karışımı oluşturmak için kurulumlardır. Geleneksel silolardan farklıdır, çünkü köpük üretmek için bir cihaza sahiptirler. Böyle bir birimin ortalama üretkenliği 20-30 m'dir.3 Her gün, yine, spesifik kompozisyona bağlıdır. Bir sonraki aşamada, karışımı kalıplara taşıma görevini kolaylaştıracak olan köpük blokları için mobil ekipman kullanılabilir. Bunker ile kendinden tahrikli makineler ve çözümü matrislere bilerek sağlamak için doğrudan sabit kanallar olabilir.
Formların kendileri ile ilgili olarak, karışımın döküldüğü matris kaset hücreleri oldukları çoktan belirtilmiştir. Evde, böyle bir cihazın analogu sıradan metal levhalardan yapılabilir. Bir tür sandık inşa ediliyor ve bir tabana sahip olması gerekmiyor - bu sırada fabrika yapıları bile genellikle düz bir yüzeye yerleştiriliyor ve geometrik olarak doğru bir duvar malzemesi elde etmek için bu yeterli. Başka bir şey, enjeksiyon kalıplama yoluyla köpük blokları üretme teknolojisinin, çözeltinin katılaşmasından sonra kalıbın kolay ve hızlı bir şekilde sökülmesini de mümkün kılmasıdır.
Kesim teknolojisi
Bu köpük blokları oluşturma yöntemi ayrıca karışımın malzemenin nihai oluşumunun hemen bulunduğu yere hazırlanma ve teslim edilmesinin bireysel aşamalarını sağlar. Ancak önceki yöntemin aksine, blokların hazırlanmasında farklı bir yaklaşım içerir. Matris hücrelerinde değil, ortak dizilimin mekanik olarak ayrılmasıyla oluşurlar. Yani, başlangıçta, hazırlama da yapılır, fakat ayrı matris formlarına göre değil, ortak bir palete uygulanır. Daha sonra dökülen çözelti sektörlere ayrılır.Bu işlemin tam olarak nasıl gerçekleştirileceği kesme teknolojisinin uygulandığı koşullara bağlıdır. Büyük işletmelerde fabrika tipi köpük blokları lazerler ve termal kafalar tarafından kesilir. Küçük ve orta ölçekli fabrikalarda, bu, özel dikkat gerektiren testereler, dişler ve diğer mekanik oyucularla yapılır.
Blok Kesim Ekipmanları
Köpük bloğun profesyonel üretimi, beton dökümü ile çalışan özel kesim hatları olmadan tamamlanmaz. Kesici takımlar açısından, bu çok çeşitli bir donanımdır - bant kesiciler, teller, dairesel testereler, metal kablolar, vb. Kullanılabilir Köpük blokları için bu tür bir donanım, hedef malzemeyi içerecek şekilde tasarlanmış bir platform veya yatağa dayanmaktadır. Bu sırada kesiciler monolitlerden geçerek arkalarında bölünmüş segment şeritleri bırakıyorlar. Çapraz geçiş hazır kesim blokları bırakarak kesme işlemini tamamlar.
Bu yöntemin enjeksiyonlu kalıplamaya göre çeşitli avantajları vardır. Her şeyden önce, yüzlerin ve kenarların oluşumunun doğruluğu sağlanır. Bu sayede gelecekteki stilin kalitesi de artar. Ek olarak, eğer kalıplama gerektiriyorsa, bazı durumlarda, blokların yüzeylerinin yapışmasının cereyan ettiği metal hücrelerin kenarlarına özel kayganlaştırıcıların uygulanmasını gerektirir, daha sonra kesme yüzlerin pürüzlülüğünü korur ve böylece diğer yabancı yüzeylere yapışmasını geliştirir. Ek olarak, köpük blokların üretildiği parametrelerin düzenlenmesinde de tam bir özgürlük vardır. Ürünlerin ebatları ve ağırlıkları değişebilir: bunlar ayrıca 200x300x600 standart formatta 1 m'de ortalama 500 kg ağırlıkla da yapılır.2ve bireysel özelliklere sahip.
Kalıp teknolojisi
Bu yöntem esasen enjeksiyon kalıplamayı hatırlatır, ancak daha fazla otomasyona sahiptir. Klasik kalıplama, ev yapımı metal hücreler kullanılarak tamamen elle yapılabilir. Otomatik sıyırma, operatörün sadece dökülenleri orijinal forma sokma sürecine katılmasını gerektirir. Ayrıca, makine bağımsız olarak palet üzerindeki kalıpları alır ve tamamen sertleşinceye kadar bunları sığınakta (bazen ısıya maruz kalırken) tutar. Bu tür bir köpük blok üretimini evde yapmak zordur, çünkü ekipman 380 V'luk bir ağa bağlantı gerektirebilir, ancak üç fazlı bir hatla bu oldukça mümkündür. Ayrıca, karışım özel birimler bağlanmadan üçüncü taraf bir şekilde de hazırlanır. Katılaşmadan sonra, birim hazneyi otomatik olarak açar, palet üzerinde bloklar içeren bir form alır ve kalıbı çıkarır.
Kurutma köpüğü beton bloklar
Hat içi üretim koşullarında, saatlerce zaman kalmadığında ve hatta blokların polimerizasyonunun günlük beklentileri olduğunda, ek bir teknolojik aşama kullanılır - termal kurutma. Bunun için köpük blokların yüklendiği özel bir kamera kullanılır. Tuğla üretimi için inşaat teknolojileri mutlaka fırınların ateşleme ve güçlendirme aracı olarak kullanılmasını içerir. Köpük beton daha az yoğun bir malzemedir, bu nedenle çoğu zaman termal etkiye maruz kalmadan dağıtılır - ancak bu aşama zaman kazanmak ve yapıyı güçlendirmek için gereksiz olmayacaktır. Uzmanlara göre, birkaç saat içinde buharda fırın, ünitenin temel gücün yaklaşık% 70'ini kazanmasını sağlıyor. Kurumsal olarak, köpük blokların üretimi için bu teknoloji sadece otomatik hatlarda mümkündür. Makine, kaset formlarının fırına hareketi ile ilgili yükleme ve boşaltma işlemlerini otomatik olarak kontrol etmelidir.
Köpük blokları oluşturmak için mini fabrikalar
Küçük tesislerde, üretim amacıyla, fonksiyonel alanların kompakt bir şekilde yoğunlaştığı küçük üretim hatlarını kullanırlar. Köpük bloklar için bir mini fabrika kavramı aynı prensiplere dayanmaktadır.Operatörün teknolojik aşamalar arasındaki boşlukları yapay olarak doldurmasına gerek yoktur - baştan sona üretim otomasyonla kontrol edilir. Çizgi, köpük beton karışımının karıştırıldığı bir hazne ile başlar. Operatör, gerekli tüm bileşenleri katkı maddeleri ile birlikte tanıtır ve bina karışımını hazırlamak için programı hazırlar. Sonra, çözelti dikdörtgen bir monolit oluşturacak bir kaba beslenir.
Köpük blokların üretimi için tipik bir mini fabrika kesme blokları yöntemine göre çalışır, çünkü başlangıçta kesin geometrik boyutlarda elemanlar elde etmeye yöneliktir. Doğal veya fırın sertleşmesinden sonra, monolit, bitmiş bloklar şeklinde toplama noktasına iletildiği yerden otomatik kesme aşamasına gönderilir.
Sonuç
Köpük beton yapı malzemesi yapmak tuğla veya panel plakalardan çok daha basittir. Ancak bu malzeme pratik kullanımda kendisini haklı kılıyor mu? Bu tip bloklar ağırlık bakımından küçüktür, bu nedenle dayanım, başlangıçta sıradan tuğla ile karşılaştırılamaz olacaktır. Ancak hücresel betonda da olumlu özellikler vardır. Özel katkı maddeleri içermeyen basitleştirilmiş köpük blok üretim teknolojisi bile yüksek ısı yalıtımı kalitesi elde etmemizi sağlar. Bu nedenle, mütevazı bir kütle ve yoğunlukta bile, böyle bir ünite, optimum bir mikro iklimlendirmeyi garanti edebilir. Çevre güvenliği açısından, bu aynı zamanda bir ev inşa etmek için iyi bir seçenektir. Yine, özel değiştiriciler olmadan yaparsanız tasarım sakinler için kimyasal olarak güvenli olacaktır.
Ancak köpük bloğunun temel avantajı finansal tasarrufudur. Hem inşaat teknolojisi hem de nakliye sırasındaki üretim teknolojisi ve lojistik, alternatif duvarcılık ve panel yapı malzemelerine kıyasla minimum yatırım gerektirir.