Công cụ tinh gọn và bản chất của chúng

Sản xuất tinh gọn (Lean system) là một cách tiếp cận đặc biệt để tổ chức quản lý doanh nghiệp. Nó nhằm mục đích cải thiện chất lượng công việc bằng cách giảm tổn thất. Michael Vader nói về sự phức tạp của khái niệm này trong cuốn sách của mình. Các công cụ sản xuất tinh gọn được sử dụng ở tất cả các giai đoạn của một doanh nghiệp, từ thiết kế đến bán sản phẩm. Hãy xem xét chúng chi tiết hơn.

Công cụ tinh gọn và bản chất của chúng

Các nguyên tắc cơ bản được phát triển vào cuối những năm 1980 và 1990. Mục tiêu chính của hệ thống là giảm các hành động không làm tăng giá trị cho sản phẩm được sản xuất trong toàn bộ vòng đời của nó. Khi chọn công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn, bạn phải được hướng dẫn theo các nguyên tắc sau:

1. Phát triển sự lãnh đạo trên tất cả mọi người cấp quản lý quá trình.
2. Trưởng nhóm nên phát triển các chiến lược dài hạn và ngắn hạn, sử dụng thông tin nhận được từ cấp dưới.
3. Mỗi nhà lãnh đạo chịu trách nhiệm về kết quả của các dự án riêng của họ.

Việc sử dụng các công cụ sản xuất tinh gọn chủ yếu nhằm mục đích cải thiện chất lượng công việc. Nó nên được đánh giá ở tất cả các cấp, và tất cả nhân viên sẽ nhận được kết quả. Công ty phải phát triển các hướng dẫn và quy tắc rõ ràng cho từng nhóm chuyên gia. Đồng thời, cần đảm bảo sự liên kết chặt chẽ và hỗ trợ lẫn nhau của họ. Cần phải dạy nhân viên để nhanh chóng xác định lỗi sản xuất và sửa chúng càng nhanh càng tốt. Để thu hút tất cả nhân viên thực hiện khái niệm này, cần phát triển một số tiêu chuẩn nhất định về các thông số chất lượng chính.

Công cụ tinh gọn: Hướng dẫn nhỏ

Nhiệm vụ chính của quản lý doanh nghiệp, phấn đấu cải thiện chất lượng sản phẩm thông qua việc giảm tổn thất, là tạo ra một kế hoạch hành động được phát triển tốt. Việc xây dựng các hướng dẫn và quy tắc cần đảm bảo hình thành một hệ thống toàn diện, tăng động lực của nhân viên. Họ phải có một kết nối hợp lý với nhau. Các công cụ chính sau đây của sản xuất tinh gọn được phân biệt trong hệ thống:

1. Quản lý trực quan.
2. TPM.
3. "Đúng giờ."
4. Quy trình vận hành tiêu chuẩn.
5. Lập bản đồ
6. Tổ chức các địa điểm 5S.
7. Chất lượng nội tuyến.

TRM

Tổng năng suất bảo trì là một dịch vụ quy trình phổ quát. Như đã đề cập ở trên, các công cụ sản xuất tinh gọn nhằm mục đích giảm tổn thất. Theo quy định, chúng có liên quan đến thời gian ngừng hoạt động của thiết bị do sự cố và bảo trì quá mức. Ý tưởng chính của TPM là liên quan đến tất cả nhân viên của doanh nghiệp, và không chỉ các chuyên gia của các dịch vụ riêng lẻ, trong quá trình này. Do đó, mỗi nhân viên phải biết chi tiết cụ thể về bảo trì thiết bị và có thể tự khắc phục sự cố một cách nhanh chóng. Thành công của việc sử dụng TPM phụ thuộc vào mức độ ý tưởng được truyền đạt và nhận được tích cực của nhân viên.

Giai đoạn TPM

Sự ra đời của các công cụ sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải tuân theo một mô hình nhất định. Một tính năng của TRM là, dựa trên phương pháp này, việc chuyển đổi có kế hoạch và suôn sẻ hệ thống dịch vụ hoạt động tại doanh nghiệp thành một hệ thống tiên tiến hơn là có thể. Đối với điều này, các giai đoạn sau được cung cấp trong khuôn khổ TPM:

1. Vận hành sửa chữa. Ông đề nghị một nỗ lực cải thiện hệ thống hiện có bằng cách xác định các khu vực yếu trong đó.
2. Dự báo dựa trên dịch vụ.Đó là về việc tổ chức thu thập thông tin về các vấn đề hiện có trong hoạt động của thiết bị để phân tích dữ liệu tiếp theo. Cùng với điều này, phòng ngừa máy được lên kế hoạch.
3. Bảo trì sửa chữa. Trong khuôn khổ của nó, thiết bị đang được cải thiện để loại bỏ các nguyên nhân gây ra lỗi hệ thống.
4. Dịch vụ ngoại tuyến. Nó liên quan đến việc phân phối các chức năng liên quan đến hoạt động trơn tru của máy giữa các dịch vụ sửa chữa và bảo trì của doanh nghiệp.
5. Cải tiến liên tục. Mục này bao gồm tất cả các công cụ sản xuất nạc. Cải tiến liên tục thực sự có nghĩa là liên quan đến các nhân viên trong một cuộc tìm kiếm liên tục về nguyên nhân thua lỗ và đề xuất các cách để loại bỏ chúng.

Quản lý trực quan

Nó đại diện cho sự sắp xếp các bộ phận, công cụ, hoạt động sản xuất, thông tin về hiệu quả công việc, trong đó chúng sẽ được nhìn thấy rõ ràng. Điều này sẽ cung cấp cho người tham gia quá trình cơ hội để đánh giá trạng thái của toàn bộ hệ thống trong nháy mắt. Việc thực hiện quản lý trực quan được thực hiện trong một số giai đoạn:

1. Công việc có tổ chức.
2. Thông tin quan trọng về an toàn, tiêu chuẩn chất lượng, quy trình thực hiện các hoạt động và sử dụng thiết bị được hiển thị.
3. Các kết quả được hiển thị và hiệu quả của các quy trình được đánh giá.
4. Các quyết định được thực hiện theo các thông tin trực quan.

Thủ tục tiêu chuẩn

Cần lưu ý rằng các công cụ sản xuất tinh gọn được thiết kế theo cách mà việc sử dụng chúng chỉ có thể được thực hiện một cách toàn diện. Nếu không, hoạt động sẽ không mang lại hiệu quả như mong đợi. Trong khuôn khổ của hệ thống, các hướng dẫn đặc biệt được phát triển để xác định trình tự theo giai đoạn thực hiện bất kỳ hoạt động nào. Khuyến nghị bằng miệng hoặc bị bóp méo hoặc bị lãng quên. Về vấn đề này, chúng được thay thế bằng các hướng dẫn bằng văn bản cho các yêu cầu sau tồn tại:

1. Họ nên có sẵn để hiểu nhanh. Để làm điều này, thay vì các văn bản dài, sơ đồ, hình vẽ, hình ảnh và các dấu hiệu đặc biệt được sử dụng.
2. Thường xuyên xem xét và cập nhật theo các thay đổi trong thứ tự hoạt động.
3. Phát triển kết hợp với nhân viên. Điều này sẽ đảm bảo tính xác thực của họ và đảm bảo nhận thức tích cực của họ.

Đúng giờ

Just In Time là một cách để rút ngắn chu kỳ sản xuất và liên quan đến việc cung cấp dịch vụ, nguyên vật liệu và các tài nguyên khác chỉ khi chúng cần thiết. Điều này cho phép bạn thực hiện các hoạt động sau:

1. Để giảm khối lượng của các bên đến lợi thế kinh tế tối thiểu.
2. Cân bằng số lượng nhân viên, thiết bị, vật liệu.
3. Sản phẩm "Kéo" - hiệu suất của các hoạt động hiện tại được xác định bởi nhu cầu sắp tới.
4. Sử dụng phương pháp nghe nhìn để theo dõi tình trạng sản phẩm và việc sử dụng máy.
5. Đại biểu ra quyết định quản lý việc di chuyển hàng hóa đến mức thấp nhất có thể.

Lập bản đồ

Nó đại diện cho quá trình tạo ra một sơ đồ đồ họa đơn giản mô tả trực quan các luồng thông tin và vật chất được yêu cầu để cung cấp dịch vụ hoặc sản phẩm cho người dùng cuối. Lập bản đồ cho phép bạn xác định ngay các khu vực hẹp và theo kết quả phân tích để xác định các hoạt động và chi phí không hiệu quả. Dựa trên điều này, một kế hoạch cải tiến được phát triển. Theo thời gian tạo ra các giá trị, theo thông lệ, sẽ lấy khoảng thời gian làm việc mà sản phẩm được chuyển đổi để người tiêu dùng sẵn sàng trả tiền cho nó. Dòng sáng tạo là tất cả các hành động cần thiết cho sản xuất của nó. Như thực tế cho thấy, trong hầu hết các doanh nghiệp thiệt hại lên tới 80%.

Các bước tạo mạch

Ánh xạ bao gồm các hoạt động sau:

1. Tài liệu về tình trạng hiện tại.Ở giai đoạn này, quá trình tạo ra bất kỳ giá trị nào (hoặc một nhóm trong số chúng) được mô tả chi tiết. Đồng thời, tất cả các điều kiện và hoạt động, thời gian cần thiết, số lượng luồng thông tin, số lượng nhân viên và như vậy được chỉ định.
2. Phân tích. Ánh xạ được thực hiện để xác định các hành động hình thành và không hình thành giá trị của sản phẩm. Một số thứ sau không thể được loại bỏ (ví dụ, kế toán). Tuy nhiên, chúng cần được tối ưu hóa càng nhiều càng tốt. Những người khác có thể được loại bỏ hoặc thống nhất. Để thực hiện các nhiệm vụ này, bạn nên tìm hiểu các yêu cầu của khách hàng về chất lượng hàng hóa và của họ tài sản tiêu dùng. Dựa trên điều này, những đặc điểm đó được thiết lập không thể được loại trừ trong bất kỳ điều kiện nào và những đặc điểm có thể được điều chỉnh theo thỏa thuận.
3. Tạo một sơ đồ của trạng thái trong tương lai. Một bản đồ như vậy phản ánh tình hình lý tưởng sau khi thực hiện tất cả các thay đổi theo kế hoạch. Cùng với điều này, những tổn thất tiềm ẩn được tiết lộ cho việc loại bỏ sau đó của họ.
4. Xây dựng kế hoạch cải tiến. Ở giai đoạn này, các phương pháp để chuyển sang trạng thái lý tưởng (tương lai) được xác định, các nhiệm vụ cụ thể được phân công, khung thời gian và người chịu trách nhiệm thực hiện chương trình được đặt.

Chất lượng nội tuyến

Kỹ thuật này cho phép bạn quản lý trạng thái của sản phẩm trực tiếp tại nơi tạo ra nó. Chất lượng tích hợp cung cấp:

1. Khả năng dừng băng tải của một nhân viên trong trường hợp có lỗi hoặc trong trường hợp hỏng máy.
2. Thiết kế các thiết bị để xử lý sự cố và tắt máy là tự động.
3. Sử dụng một hệ thống cảnh báo chung trong trường hợp có vấn đề trên dây chuyền sản xuất.
4. Tiêu chuẩn hóa các thủ tục kiểm soát và phân công trách nhiệm cho người vận hành máy.
5. Sử dụng các biện pháp để ngăn ngừa lỗi vô ý của các chuyên gia hoặc thiếu sót công nghệ.

5 giây

Hệ thống này liên quan đến việc phân phối và tổ chức không gian làm việc hiệu quả. Nó, giống như các công cụ khác của sản xuất tinh gọn, giúp tăng khả năng kiểm soát của khu vực và tiết kiệm thời gian. Hệ thống bao gồm:

1. Sắp xếp.
2. Sử dụng hợp lý không gian.
3. Dịch vụ vệ sinh.
4. Tiêu chuẩn hóa.
5. Sự hoàn hảo.

Hệ thống 5S cho phép bạn giảm số lỗi trong tài liệu, tạo môi trường thoải mái trong doanh nghiệp và tăng năng suất. Ưu điểm không thể nghi ngờ của công cụ này là thiếu nhu cầu sử dụng các lý thuyết và công nghệ quản lý mới.