Yalın üretim (Yalın sistem) işletme yönetimi organizasyonuna özel bir yaklaşımdır. Kayıpları azaltarak iş kalitesini iyileştirmeyi amaçlar. Michael Vader, kitabında bu kavramın inceliklerini anlatıyor. Tasarımdan ürün satışına kadar yalın üretim araçları bir işletmenin tüm aşamalarında kullanılır. Onları daha ayrıntılı olarak ele alalım. 
Yalın araçlar ve özleri
Temel ilkeler 1980'lerin ve 1990'ların sonunda geliştirilmiştir. Sistemin temel amacı, tüm kullanım ömrü boyunca üretilen ürüne değer katmayan eylemleri azaltmaktır. Takımları ve yalın üretim yöntemlerini seçerken, aşağıdaki ilkelere rehberlik etmeniz gerekir:
- Herkese liderlik geliştirmek yönetim seviyesi süreci.
- Takım liderleri, astlardan gelen bilgileri kullanarak uzun vadeli ve kısa vadeli stratejiler geliştirmelidir.
- Her lider kendi projelerinin sonuçlarından sorumludur.
Yalın üretim araçlarının kullanılması, öncelikle iş kalitesini iyileştirmeyi amaçlamaktadır. Her seviyede değerlendirilmeli ve tüm çalışanlar sonuçları almalıdır. Şirket, her uzman grubu için net talimatlar ve kurallar geliştirmelidir. Aynı zamanda birbirlerine yakın bağlantı ve karşılıklı yardım sağlamak için gereklidir. Üretim hatalarını hızlı bir şekilde tespit etmeyi ve mümkün olan en kısa sürede düzeltmeyi personele öğretmek gerekir. Tüm çalışanları konseptin uygulanmasına çekmek için, belli anahtar kalite parametreleri standartları geliştirilmelidir.
Yağsız Araçlar: Mini Kılavuz
İşletme yönetiminin asıl görevi, ürün kalitesinin kaybı azaltma yoluyla iyileştirme çabası, iyi gelişmiş bir eylem planının oluşturulmasıdır. Yönerge ve kuralların geliştirilmesi, personel motivasyonunu artırarak bütünsel bir sistemin oluşumunu sağlamalıdır. Birbirleriyle mantıklı bir bağlantı kurmaları gerekir. Aşağıdaki yalın üretimin ana araçları sistemde ayırt edilmektedir:
- Görsel yönetim.
- TRM.
- "Tam zamanında."
- Standart çalışma işlemleri
- Haritalama.
- Mekanların organizasyonu 5S.
- Satır içi kalitesi
TPM
Toplam Üretken Bakım, evrensel bir işlem servisidir. Yukarıda bahsedildiği gibi, yalın üretim araçları kayıpları azaltmayı amaçlamaktadır. Kural olarak, arızalar ve aşırı bakım nedeniyle ekipmanın aksama süresi ile ilişkilendirilirler. TPM'nin ana fikri, sadece bireysel hizmet uzmanlarını değil, işletmenin tüm çalışanlarını sürece dahil etmektir. Bu nedenle, her çalışan ekipman bakımının özelliklerini bilmeli ve sorunu kendi başlarına hızla çözebilmelidir. TPM kullanmanın başarısı, fikrin personel tarafından ne kadar iyi iletildiğine ve olumlu olarak alınmasına bağlıdır. 
TPM aşamaları
Yalın üretim araçlarının tanıtımı, belirli bir modeli izlemeyi gerektirir. TRM'nin bir özelliği, bu yaklaşıma dayanarak, işletmede faaliyet gösteren servis sisteminin daha gelişmiş bir plana dönüştürülmesinin planlı ve sorunsuz bir şekilde mümkün olabilmesidir. Bunun için TPM çerçevesinde aşağıdaki aşamalar sağlanmıştır:
- Operasyonel onarım İçindeki zayıf alanları tespit ederek mevcut sistemi iyileştirme girişiminde bulundu.
- Tahmin tabanlı servis.Daha sonraki veri analizleri için ekipmanın işletilmesinde mevcut problemler hakkında bilgi toplama ile ilgilidir. Bununla birlikte, makine önlenmesi planlanmaktadır.
- Düzeltici bakım Sistematik olarak, sistematik arızaların nedenlerini ortadan kaldırmak için ekipman geliştirilmektedir.
- Çevrimdışı servis. Makinelerin düzgün çalışmasıyla ilgili işlevlerin işletmenin onarım ve bakım hizmetleri arasında dağılımını içerir.
- Sürekli iyileştirme Bu ürün tüm yalın üretim araçlarını içerir. Sürekli iyileştirme aslında çalışanların kayıpların nedenlerini sürekli aramaya dahil edilmesi ve bunları ortadan kaldırmanın yollarını önermek anlamına gelir.
Görsel yönetim
Parçaların, araçların, üretim işlemlerinin, iş verimliliği ile ilgili bilgilerin açıkça görülebilecekleri bir düzenlemeyi temsil eder. Bu, süreç katılımcılarına tüm sistemin durumunu bir bakışta değerlendirme fırsatı sağlayacaktır. Görsel yönetimin uygulanması birkaç aşamada gerçekleştirilir:
- Organize işler.
- Güvenlik, kalite standartları, işlemlerin yapılması ve ekipman kullanımı ile ilgili önemli bilgiler görselleştirilmiştir.
- Sonuçlar gösterilir ve işlemlerin etkinliği değerlendirilir.
- Kararlar görselleştirilmiş bilgilere uygun olarak alınır.
Standart prosedürler
Yalın üretim araçlarının, kullanımlarının yalnızca kapsamlı bir şekilde gerçekleştirilebileceği şekilde tasarlandığı belirtilmelidir. Aksi takdirde, etkinlik beklenen etkiyi yaratmayacaktır. Sistem çerçevesinde, herhangi bir işlemin yürütülmesinin aşamalı sırasını belirleyen özel talimatlar geliştirilmiştir. Sözlü öneriler ya çarpık ya da unutulur. Bu bağlamda, aşağıdaki şartların mevcut olduğu yazılı talimatlarla değiştirilirler:
- Hızlı bir şekilde anlaşılması için mevcut olmalıdırlar. Bunu yapmak için uzun metinler yerine diyagramlar, çizimler, fotoğraflar ve özel işaretler kullanılır.
- İşlem sırasındaki değişikliklere göre sürekli olarak gözden geçirilip güncellenir.
- Çalışanlarla birlikte geliştirildi. Bu onların orijinalliğini garanti edecek ve olumlu algılarını sağlayacaktır.
Tam zamanında
Tam Zamanında üretim döngüsünü kısaltmanın bir yoludur ve yalnızca ihtiyaç duyulduğunda hizmetlerin, malzemelerin ve diğer kaynakların sağlanmasını içerir. Bu, aşağıdaki aktiviteleri gerçekleştirmenizi sağlar:
- Parti hacmini ekonomik açıdan en aza indirgemek.
- Çalışan sayısını, ekipmanı, malzemeyi dengeleyin.
- Ürünleri "çekin" - mevcut işlemlerin performansı yaklaşanların ihtiyaçlarına göre belirlenir.
- Ürün durumunu ve makine kullanımını izlemek için görsel-işitsel yöntemleri kullanın.
- Malların hareketini mümkün olan en düşük seviyeye kadar yönetme konusunda karar verme yetkisi.
grafik
Son kullanıcılara hizmet veya ürün sağlamak için gereken bilgi ve malzeme akışını görsel olarak gösteren basit bir grafik diyagramı oluşturma işlemini temsil eder. Haritalama, dar alanları hemen tanımlamanıza ve verimsiz işlemleri ve maliyetleri belirlemek için yapılan analiz sonuçlarına göre yapmanızı sağlar. Buna dayanarak, bir geliştirme planı geliştirilmiştir. Değer yaratma zamanı olarak, ürünün dönüştürüldüğü çalışma süresini alıp, müşterinin ödemeye hazır olması alışılmış olur. Yaratılış akışı, üretimi için gerekli olan tüm eylemlerdir. Uygulamada görüldüğü gibi, çoğu işletmelerde kayıplar% 80'dir. 
Devre oluşturma adımları
Haritalama aşağıdaki aktiviteleri içerir:
- Mevcut durumun dokümantasyonu.Bu aşamada, herhangi bir değer (veya bunlardan oluşan bir grup) yaratma süreci ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Aynı zamanda, tüm şartlar ve işlemler, gerekli zaman, bilgi akışı sayısı, çalışan sayısı vb. Belirtilir.
- Analizi. Ürünün değerini oluşturan ve oluşturmayan eylemleri belirlemek için haritalama yapılır. İkincisinin bir kısmı ortadan kaldırılamaz (örneğin muhasebe). Ancak, mümkün olduğunca optimize edilmeleri gerekir. Diğerleri elimine edilebilir veya birleştirilebilir. Bu görevleri yerine getirmek için, müşterinin malların kalitesiyle ilgili gereksinimlerini ve tüketici özellikleri. Buna dayanarak, bu şartlar altında hiçbir koşulda dışlanamayan ve anlaşma ile düzeltilebilecek olan özellikler belirlenmiştir.
- Gelecekteki durumun bir diyagramı oluşturma. Böyle bir harita tüm planlanan değişiklikleri yaptıktan sonra ideal durumu yansıtır. Bununla birlikte, gizli kayıplar sonraki elemeleriyle ortaya çıkar.
- Bir iyileştirme planı geliştirin. Bu aşamada, ideal (gelecekteki) bir duruma geçiş yöntemleri belirlenir, özel görevler verilir, zaman çerçeveleri ve programın uygulanmasından sorumlu kişiler belirlenir.
Satır içi kalite
Bu teknik, ürünün durumunu doğrudan oluşturulduğu yerde yönetmenizi sağlar. Yerleşik kalite şunları sağlar:
- Bir hata durumunda veya makine arızası durumunda konveyörü bir çalışan tarafından durdurabilme yeteneği.
- Ekipmanı, sorun giderme ve kapatma otomatik olacak şekilde tasarlayın.
- Üretim hattında sorun yaşanması durumunda ortak bir uyarı sisteminin kullanılması.
- Kontrol prosedürlerinin standardizasyonu ve makine operatörlerine sorumlulukların atanması.
- Uzmanların veya teknoloji eksikliklerinin istem dışı hatalarını önlemek için önlemlerin kullanılması.
5S
Bu sistem çalışma alanının etkin bir şekilde dağıtılmasını ve düzenlenmesini içerir. Diğer yalın üretim araçları gibi, bölgenin kontrol edilebilirliğini arttırmaya yardımcı olur ve zaman kazandırır. Sistem şunları içerir:
- Sıralama.
- Mekanın rasyonel kullanımı.
- Temizlik hizmeti.
- Standardizasyon.
- Mükemmellik.
5S sistemi, belgelerdeki hata sayısını azaltmanıza, işletmede rahat bir ortam yaratmanıza ve üretkenliği artırmanıza olanak sağlar. Bu aracın hiç kuşkusuz avantajı, yeni yönetim teorileri ve teknolojileri kullanma ihtiyacının olmamasıdır.
