Витки алати и њихова суштина

Леан производња (Леан систем) је посебан приступ организацији управљања предузећем. Циљ му је побољшање квалитета рада смањењем губитака. Мицхаел Вадер говори о детаљима овог концепта у својој књизи. Витки алати за производњу користе се у свим фазама предузећа, од дизајна до продаје производа. Размотримо их детаљније.

Витки алати и њихова суштина

Основни принципи развијени су крајем 1980-их и 1990-их. Главни циљ система је да смањи радње које не додају вредност произведеном производу током целог животног циклуса. Када бирате алате и мршаве методе израде, морате се водити следећим принципима:

1. Развијте лидерство за све ниво управљања процес.
2. Вође тима треба да развију дугорочне и краткорочне стратегије, користећи информације добијене од подређених.
3. Сваки водитељ одговоран је за резултате својих пројеката.

Употреба витких производних алата првенствено је усмерена на побољшање квалитета рада. Требало би да се вреднује на свим нивоима, а сви запослени треба да добију резултате. Компанија мора развити јасна упутства и правила за сваку групу стручњака. Истовремено, потребно је осигурати њихову уску повезаност и међусобну помоћ. Неопходно је научити особље да брзо идентификује производне грешке и да их исправи што је брже могуће. Да бисте привукли све запослене на имплементацију концепта, потребно је развити одређене стандарде кључних параметара квалитета.

Леан Тоолс: Мини водич

Главни задатак менаџмента предузећа, који настоји да побољша квалитет производа смањењем губитака, јесте креирање добро развијеног акционог плана. Развој упутстава и правила требало би да обезбеди формирање холистичког система, повећавајући мотивацију особља. Морају имати логичну везу једни са другима. У систему се разликују следећи главни алати мршаве производње:

1. Визуелно управљање.
2. ТПМ.
3. "Тачно на време."
4. Стандардни оперативни процеси.
5. Мапирање
6. Организација места 5С.
7. Инлине квалитет.

ТРМ

Тотално продуктивно одржавање је универзална услуга процеса. Као што је горе споменуто, витки алати за производњу имају за циљ смањење губитака. По правилу су повезани са станкама опреме због квара и прекомерног одржавања. Главна идеја ТПМ-а је да у процес укључи све запослене у предузећу, а не само стручњаке појединих служби. Стога, сваки запослени мора знати специфичности одржавања опреме и бити у стању да брзо сам ријеши проблем. Успех у кориштењу ТПМ-а зависи од тога колико је добро пренето и позитивно примљено од особља.

Фазе ТПМ

Увођење витких алата за производњу захтева следење датог обрасца. Одлика ТРМ-а је у томе што је на основу овог приступа могућа планирана и несметана трансформација сервисног система који послује у предузећу у напреднији. За то су у оквиру ТПМ-а предвиђене следеће фазе:

1. Оперативни поправак. Он предлаже покушај побољшања постојећег система идентификовањем слабих подручја у њему.
2. Услуга заснована на прогнози.Ради се о организовању прикупљања информација о постојећим проблемима у раду опреме за накнадну анализу података. Упоредо са тим, планирана је и машинска превенција.
3. Корективно одржавање. У њеном оквиру опрема се побољшава како би се уклонили узроци систематских кварова.
4. Ван мреже. Укључује расподелу функција које се односе на несметан рад машина између служби за поправку и одржавање предузећа.
5. Непрекидно унапређење. Ова ставка укључује све витке алате за производњу. Непрекидно усавршавање заправо значи укључивање запослених у сталну потрагу за узроцима губитака и предлагање начина за њихово отклањање.

Визуелно управљање

Представља такав распоред делова, алата, производних операција, информација о ефикасности рада, на којима ће бити јасно видљиве. Ово ће учесницима процеса пружити прилику да на први поглед процене стање целог система. Имплементација визуелног управљања врши се у неколико фаза:

1. Организовани послови.
2. Визуелне информације о безбедности, стандардима квалитета, поступцима за обављање операција и коришћењу опреме су визуализоване.
3. Резултати су приказани и процењена је ефикасност процеса.
4. Одлуке се доносе у складу са визуализованим информацијама.

Стандардни поступци

Треба напоменути да су витки производни алати дизајнирани на такав начин да се њихова употреба може извршити само свеобухватно. У супротном, активност неће донети очекивани ефекат. У оквиру система развијају се посебна упутства која одређују фазни редослед извршења било које операције. Усмене препоруке су или искривљене или заборављене. С тим у вези, њих замењују писмена упутства за која постоје следећи захтеви:

1. Оне би требале бити на располагању за брзо разумевање. Да бисте то учинили, уместо дугих текстова користе се дијаграми, цртежи, фотографије и посебни знакови.
2. Стално се прегледава и ажурира у складу са променама у редоследу пословања.
3. Развијено у сарадњи са запосленима. То ће гарантовати њихову аутентичност и осигурати њихову позитивну перцепцију.

Тачно на време

Јуст Ин Тиме начин је да скратите производни циклус и укључује пружање услуга, материјала и других ресурса само кад су потребни. То вам омогућава да извршите следеће активности:

1. Смањивање броја странака на минимум економски исплативог.
2. Уравнотежите број запослених, опрему, материјал.
3. „Повуците“ производе - перформансе текућих операција одређују се потребама предстојећих.
4. Користите аудиовизуелне методе за надгледање стања производа и употребе машине.
5. Делегирано доношење одлука о управљању кретањем робе на најнижи могући ниво.

Мапирање

Представља поступак стварања једноставног графичког дијаграма који визуелно приказује токове информација и материјала који су потребни за пружање услуга или производа крајњим корисницима. Мапирање вам омогућава да одмах идентификујете уска подручја и на основу резултата његове анализе идентификујете непродуктивне операције и трошкове. На основу тога се израђује план побољшања. Као време стварања вредности уобичајено је узети период рада током којег се производ трансформише тако да је потрошач спреман да плати за њега. Ток стварања су све акције које су неопходне за његову производњу. Као што пракса показује, у већини предузећа губици износе 80%.

Кораци за креирање кола

Мапирање укључује следеће активности:

1. Документација тренутног стања.У овој фази детаљно је описан процес стварања било које вриједности (или групе њих). Истовремено су назначени сви услови и операције, тражено време, број токова информација, број запослених и тако даље.
2. Анализа. Мапирање се врши ради препознавања радњи које формирају и не формирају вредност производа. Неке од последњих не могу се елиминисати (на пример, рачуноводство). Међутим, потребно их је што више оптимизирати. Остали се могу елиминисати или објединити. Да бисте спровели ове задатке, требало би да откријете захтеве купца за квалитетом роба и њиховим производима својства потрошача. На основу тога се успостављају оне карактеристике које није могуће искључити ни под којим условима и оне које се могу прилагодити договором.
3. Израда дијаграма будућег стања. Таква карта одражава идеалну ситуацију након свих планираних промена. Упоредо са тим, откривени су скривени губици због њиховог накнадног отклањања.
4. Развити план побољшања. У овој фази се утврђују методе за прелазак у идеално (будуће) стање, постављају се одређени задаци, постављају временски оквири и особе одговорне за реализацију програма.

Инлине квалитет

Ова техника омогућава вам да управљате стањем производа директно на месту његовог настанка. Уграђени квалитет обезбеђује:

1. Способност заустављања транспортера од стране запосленика када дође до квара или у случају квара машине
2. Дизајнирајте опрему тако да решавање проблема и искључивање буду аутоматски.
3. Употреба уобичајеног система упозорења у случају проблема на производној линији.
4. Стандардизација контролних процедура и додељивање одговорности руководиоцима машина.
5. Употреба мера за спречавање ненамерних грешака од стране стручњака или недостатака технологије.

5с

Овај систем укључује ефикасну дистрибуцију и организацију радног простора. То, као и други алати за мршаву производњу, помаже у повећању управљивости зоне и штеди време. Систем укључује:

1. Сортирање
2. Рационална употреба простора.
3. Услуга чишћења.
4. Стандардизација.
5. Савршенство.

Систем 5С омогућава да смањите број грешака у документима, створите угодну климу у предузећу и повећате продуктивност. Несумњива предност овог алата је недостатак потребе за коришћењем нових теорија и технологија управљања.