Alat Lean dan intipati mereka

Perkilangan Lean (sistem Lean) adalah pendekatan khusus kepada organisasi pengurusan perusahaan. Ia bertujuan untuk meningkatkan kualiti kerja dengan mengurangkan kerugian. Michael Vader bercakap mengenai kerumitan konsep ini dalam bukunya. Peralatan perkilangan Lean digunakan pada semua peringkat perusahaan, dari reka bentuk kepada jualan produk. Mari kita pertimbangkan mereka dengan lebih terperinci.

Alat Lean dan intipati mereka

Prinsip asas telah dibangunkan pada akhir 1980-an dan 1990-an. Matlamat utama sistem ini adalah untuk mengurangkan tindakan yang tidak menambah nilai kepada produk yang dihasilkan sepanjang kitaran hayatnya. Apabila memilih peralatan dan kaedah pembuatan tanpa lemak, anda mesti berpandukan prinsip-prinsip berikut:

1. Membangun kepimpinan kepada semua orang tahap pengurusan proses.
2. Pemimpin kumpulan perlu membangunkan strategi jangka panjang dan jangka pendek, menggunakan maklumat yang diterima daripada orang bawahan.
3. Setiap pemimpin bertanggungjawab terhadap hasil projek mereka sendiri.

Penggunaan alat pembuatan lean terutama bertujuan untuk meningkatkan kualiti kerja. Ia harus dinilai di semua peringkat, dan semua pekerja harus menerima hasilnya. Syarikat mesti membangunkan arahan dan peraturan yang jelas untuk setiap kumpulan pakar. Pada masa yang sama, adalah perlu untuk memastikan hubungan rapat mereka dan bantuan bersama. Adalah perlu untuk mengajar kakitangan untuk mengenal pasti dengan cepat kesilapan pengeluaran dan membetulkannya secepat mungkin. Untuk menarik semua pekerja kepada pelaksanaan konsep, piawaian parameter utama utama perlu dibangunkan.

Alat Lean: Panduan Mini

Tugas utama pengurusan perusahaan, berusaha untuk meningkatkan kualiti produk melalui pengurangan kerugian, adalah penciptaan rancangan tindakan yang maju. Pengembangan arahan dan peraturan harus memastikan pembentukan sistem holistik, meningkatkan motivasi pekerja. Mereka mesti mempunyai sambungan logik antara satu sama lain. Alat-alat utama berikut pengeluaran lean dibezakan dalam sistem:

1. Pengurusan visual.
2. TPM.
3. "Pada masa yang tepat."
4. Proses operasi standard.
5. Pemetaan
6. Organisasi tempat 5S.
7. Kualiti dalam talian.

TRM

Penyelenggaraan Total Produktif adalah perkhidmatan proses sejagat. Seperti yang disebutkan di atas, alat pengeluaran tanpa lemak bertujuan untuk mengurangkan kerugian. Sebagai peraturan, mereka dikaitkan dengan downtime peralatan akibat kerosakan dan penyelenggaraan yang berlebihan. Idea utama TPM adalah untuk melibatkan semua pekerja perusahaan, dan bukan hanya pakar dalam perkhidmatan individu, dalam proses ini. Oleh itu, setiap pekerja mesti mengetahui spesifikasi penyelenggaraan peralatan dan dapat dengan cepat membetulkan masalah dengan sendirinya. Kejayaan menggunakan TPM bergantung kepada sejauh mana idea disampaikan dan diterima secara positif oleh kakitangan.

Peringkat TPM

Pengenalan alat pengilangan tanpa lemak memerlukan mengikuti corak yang diberikan. Satu ciri TRM adalah, berdasarkan pendekatan ini, satu transformasi yang dirancang dan licin bagi sistem perkhidmatan yang beroperasi di perusahaan menjadi lebih maju adalah mungkin. Untuk ini, peringkat berikut disediakan dalam rangka TPM:

1. Pembaikan operasi. Beliau mencadangkan satu usaha untuk memperbaiki sistem yang sedia ada dengan mengenal pasti kawasan yang lemah di dalamnya.
2. Perkhidmatan berasaskan ramalan.Ini adalah mengenai menganjurkan pengumpulan maklumat mengenai masalah yang ada dalam operasi peralatan untuk analisis data berikutnya. Bersama ini, pencegahan mesin dirancang.
3. Penyelenggaraan pembetulan. Di dalam rangka kerja, peralatan sedang diperbaiki untuk menghapuskan punca kegagalan sistematik.
4. Perkhidmatan luar talian. Ia melibatkan pengagihan fungsi yang berkaitan dengan operasi mesin lancar antara perkhidmatan pembaikan dan penyelenggaraan perusahaan.
5. Penambahbaikan berterusan. Item ini merangkumi semua alat pembuatan lean. Pembaikan berterusan sebenarnya bermaksud melibatkan pekerja dalam pencarian berterusan untuk sebab-sebab kerugian dan mencadangkan cara untuk menghapuskannya.

Pengurusan visual

Ia mewakili susunan bahagian, alat, operasi perkilangan, maklumat tentang kecekapan kerja, di mana ia akan dapat dilihat dengan jelas. Ini akan menyediakan peserta proses dengan peluang untuk menilai keadaan seluruh sistem sekilas. Pelaksanaan pengurusan visual dilakukan dalam beberapa tahap:

1. Kerja yang dianjurkan.
2. Maklumat penting mengenai keselamatan, piawaian kualiti, prosedur untuk melaksanakan operasi dan menggunakan peralatan divisualisasikan.
3. Hasilnya ditunjukkan dan keberkesanan proses dinilai.
4. Keputusan dibuat selaras dengan maklumat visual.

Prosedur piawai

Perlu diingatkan bahawa alat pembuatan lean direka sedemikian rupa sehingga penggunaannya hanya dapat dijalankan secara komprehensif. Jika tidak, aktiviti itu tidak akan membawa kesan yang diharapkan. Dalam rangka sistem, arahan khas dikembangkan yang menentukan urutan bertahap pelaksanaan setiap operasi. Cadangan lisan sama ada diputarbelitkan atau dilupakan. Dalam hal ini, mereka digantikan dengan arahan bertulis yang mana keperluan berikut wujud:

1. Mereka perlu disediakan untuk pemahaman yang cepat. Untuk melakukan ini, bukan teks lama, gambar rajah, lukisan, gambar, dan tanda istimewa digunakan.
2. Sentiasa dikaji dan dikemas kini mengikut perubahan dalam susunan operasi.
3. Dibangunkan bersempena dengan pekerja. Ini akan menjamin kesahihan mereka dan memastikan persepsi positif mereka.

Pada masa yang tepat

Just In Time adalah cara untuk memendekkan kitaran pengeluaran dan melibatkan penyediaan perkhidmatan, bahan dan sumber lain hanya apabila diperlukan. Ini membolehkan anda menjalankan aktiviti berikut:

1. Untuk mengurangkan kelantangan pihak kepada kelebihan ekonomi minimum.
2. Baki jumlah pekerja, peralatan, bahan.
3. "Tarik" produk - prestasi operasi semasa ditentukan oleh keperluan yang akan datang.
4. Gunakan kaedah audiovisual untuk memantau status produk dan penggunaan mesin.
5. Perwakilan membuat keputusan untuk mengurus pergerakan barang ke tahap terendah.

Pemetaan

Ia mewakili proses mewujudkan gambarajah grafik ringkas yang secara visual menggambarkan maklumat dan aliran material yang diperlukan untuk menyediakan perkhidmatan atau produk kepada pengguna akhir. Pemetaan membolehkan anda mengenal pasti kawasan sempit dengan segera, dan mengikut keputusan analisisnya untuk mengenal pasti operasi dan kos yang tidak produktif. Berdasarkan ini, pelan penambahbaikan telah dibangunkan. Sebagai masa mewujudkan nilai-nilai, adalah kebiasaan untuk mengambil tempoh kerja yang mana produk itu ditukarkan supaya pengguna bersedia untuk membayarnya. Aliran penciptaan adalah semua tindakan yang diperlukan untuk pengeluarannya. Seperti yang ditunjukkan oleh amalan, dalam kebanyakan kerugian perusahaan sebanyak 80%.

Langkah-langkah untuk mewujudkan litar

Pemetaan termasuk aktiviti berikut:

1. Dokumentasi keadaan semasa.Pada peringkat ini, proses mencipta sebarang nilai (atau kumpulan mereka) diterangkan secara terperinci. Pada masa yang sama, semua syarat dan operasi, masa yang diperlukan, bilangan maklumat yang mengalir, bilangan pekerja dan sebagainya ditunjukkan.
2. Analisis. Pemetaan dijalankan untuk mengenal pasti tindakan yang membentuk dan tidak membentuk nilai produk. Sebahagian daripada yang terakhir tidak dapat dihapuskan (sebagai contoh, perakaunan). Walau bagaimanapun, mereka perlu dioptimumkan sebanyak mungkin. Lain-lain boleh dihilangkan atau disatukan. Untuk melaksanakan tugas-tugas ini, anda perlu mengetahui keperluan pelanggan untuk kualiti barang-barang dan mereka harta pengguna. Berdasarkan ini, ciri-ciri tersebut ditubuhkan yang tidak boleh dikecualikan di bawah apa-apa syarat, dan yang boleh diselaraskan oleh perjanjian.
3. Mewujudkan gambarajah keadaan masa depan. Peta sedemikian mencerminkan keadaan ideal setelah membuat semua perubahan yang dirancang. Seiring dengan ini, kerugian tersembunyi diturunkan untuk penghapusan berikutnya.
4. Membangunkan rancangan penambahbaikan. Pada peringkat ini, kaedah untuk peralihan kepada keadaan ideal (masa depan) ditentukan, tugas khusus diberikan, bingkai masa dan orang yang bertanggungjawab untuk pelaksanaan program ditetapkan.

Kualiti dalam talian

Teknik ini membolehkan anda menguruskan keadaan produk secara langsung di tempat penciptaannya. Kualiti terbina dalam menyediakan:

1. Keupayaan untuk menghentikan penghantar oleh pekerja sekiranya berlaku kecacatan atau sekiranya berlaku kerosakan mesin.
2. Reka bentuk peralatan supaya penyelesaian masalah dan penutupan automatik.
3. Penggunaan sistem amaran biasa sekiranya terdapat masalah di barisan pengeluaran.
4. Standardisasi prosedur kawalan dan penugasan tanggungjawab kepada pengendali mesin.
5. Penggunaan langkah-langkah untuk mengelakkan kesilapan yang tidak disengajakan oleh pakar atau kekurangan teknologi.

5s

Sistem ini melibatkan pengedaran dan organisasi yang berkesan dalam ruang kerja. Ia, seperti alat lain yang bersifat ramping, membantu meningkatkan pengawalan zon dan menjimatkan masa. Sistem ini termasuk:

1. Menyusun.
2. Penggunaan rasional ruang.
3. Perkhidmatan pembersihan.
4. Standardisasi.
5. Kesempurnaan.

Sistem 5S membolehkan anda mengurangkan bilangan kesilapan dalam dokumen, mewujudkan iklim yang selesa di perusahaan, dan meningkatkan produktiviti. Keuntungan dari alat ini adalah kekurangan keperluan untuk menggunakan teori pengurusan dan teknologi baru.