Liekie rīki un to būtība

Liesa ražošana (Lean sistēma) ir īpaša pieeja uzņēmuma vadības organizēšanai. Tās mērķis ir uzlabot darba kvalitāti, samazinot zaudējumus. Maikls Vaders savā grāmatā runā par šīs koncepcijas sarežģītībām. Liesās ražošanas rīki tiek izmantoti visos uzņēmuma posmos, sākot no projektēšanas līdz produktu pārdošanai. Apsvērsim tos sīkāk.

Liekie rīki un to būtība

Pamatprincipi tika izstrādāti 80. gadu beigās un 1990. gados. Sistēmas galvenais mērķis ir samazināt darbības, kas saražotajam produktam nepievieno pievienoto vērtību visā tā dzīves ciklā. Izvēloties instrumentus un liesās ražošanas metodes, jums jāvadās pēc šādiem principiem:

1. Attīstīt vadību visiem vadības līmenis process.
2. Komandu vadītājiem jāizstrādā ilgtermiņa un īstermiņa stratēģijas, izmantojot no padotajiem saņemto informāciju.
3. Katrs vadītājs ir atbildīgs par savu projektu rezultātiem.

Liesu ražošanas instrumentu izmantošana galvenokārt ir vērsta uz darba kvalitātes uzlabošanu. Tas jānovērtē visos līmeņos, un rezultāti jāsaņem visiem darbiniekiem. Uzņēmumam ir jāizstrādā skaidri norādījumi un noteikumi katrai speciālistu grupai. Tajā pašā laikā ir jānodrošina viņu cieša savstarpēja saistība un savstarpēja palīdzība. Nepieciešams iemācīt personālam ātri noteikt ražošanas kļūdas un pēc iespējas ātrāk tās labot. Lai piesaistītu visus darbiniekus koncepcijas ieviešanai, ir jāizstrādā noteikti galveno kvalitātes parametru standarti.

Liekie rīki: Mini ceļvedis

Uzņēmuma vadības galvenais uzdevums, cenšoties uzlabot produktu kvalitāti, samazinot zaudējumus, ir labi izstrādāta rīcības plāna izveidošana. Instrukciju un noteikumu izstrādei jānodrošina holistiskas sistēmas veidošanās, palielinot personāla motivāciju. Viņiem jābūt loģiskiem savienojumiem savā starpā. Sistēmā izšķir šādus galvenos liesās ražošanas instrumentus:

1. Vizuālā vadība.
2. TPM.
3. "Pareizi."
4. Standarta darbības procesi.
5. Kartēšana
6. Vietu organizēšana 5S.
7. Iekļautā kvalitāte.

TRM

Kopējā produktīvā uzturēšana ir universāls procesu pakalpojums. Kā minēts iepriekš, liesās ražošanas instrumentu mērķis ir samazināt zaudējumus. Parasti tie ir saistīti ar aprīkojuma dīkstāvi bojājumu un pārmērīgas apkopes dēļ. TPM galvenā ideja ir iesaistīt procesā visus uzņēmuma darbiniekus, nevis tikai atsevišķu pakalpojumu speciālistus. Tādējādi katram darbiniekam jāzina aprīkojuma uzturēšanas specifika un jāspēj ātri patstāvīgi novērst problēmu. TPM izmantošanas panākumi ir atkarīgi no tā, cik labi ideja tiek nodota un pozitīvi uztverti darbinieki.

TPM posmi

Lai ieviestu liesus ražošanas rīkus, ir nepieciešams ievērot noteikto modeli. TRM iezīme ir tāda, ka, balstoties uz šo pieeju, ir iespējama plānota un vienmērīga uzņēmumā strādājošo pakalpojumu sistēmas pārveidošana modernākā. Šajā nolūkā TPM ir paredzēti šādi posmi:

1. Darbības remonts. Viņš ierosina mēģinājumu uzlabot esošo sistēmu, identificējot vājās zonas tajā.
2. Uz prognozēm balstīts pakalpojums.Runa ir par informācijas vākšanas organizēšanu par pastāvošajām problēmām iekārtu darbībā turpmākai datu analīzei. Vienlaikus tiek plānota mašīnu novēršana.
3. Koriģējošā apkope. Tās ietvaros tiek pilnveidots aprīkojums, lai novērstu sistemātisku kļūmju cēloņus.
4. Pakalpojums bezsaistē. Tas ietver funkciju, kas saistītas ar vienmērīgu mašīnu darbību, sadalīšanu starp uzņēmuma remonta un tehniskās apkopes pakalpojumiem.
5. Nepārtraukti uzlabojumi. Šajā postenī ietilpst visi liesās ražošanas rīki. Nepārtraukti uzlabojumi faktiski nozīmē iesaistīt darbiniekus pastāvīgā zaudējumu cēloņu meklējumos un ieteikt veidus, kā tos novērst.

Vizuālā vadība

Tas apzīmē šādu detaļu, instrumentu, ražošanas darbību izkārtojumu, informāciju par darba efektivitāti, kurā tie būs skaidri redzami. Tas procesa dalībniekiem sniegs iespēju īsumā novērtēt visas sistēmas stāvokli. Vizuālās vadības ieviešana tiek veikta vairākos posmos:

1. Organizētie darbi.
2. Tiek vizualizēta svarīga informācija par drošību, kvalitātes standartiem, operāciju veikšanas un aprīkojuma lietošanas procedūrām.
3. Parādīti rezultāti un novērtēta procesu efektivitāte.
4. Lēmumus pieņem saskaņā ar vizualizēto informāciju.

Standarta procedūras

Jāatzīmē, ka liesās ražošanas instrumenti ir izstrādāti tādā veidā, ka tos var izmantot tikai visaptveroši. Pretējā gadījumā darbība nedos gaidīto efektu. Sistēmas ietvaros tiek izstrādātas īpašas instrukcijas, kas nosaka pakāpenisku jebkuras operācijas izpildes secību. Mutiski ieteikumi tiek sagrozīti vai aizmirsti. Šajā sakarā tos aizstāj ar rakstiskām instrukcijām, kurām ir šādas prasības:

1. Tiem jābūt pieejamiem ātrai izpratnei. Lai to izdarītu, garu tekstu vietā tiek izmantotas diagrammas, zīmējumi, fotogrāfijas un īpašas zīmes.
2. Pastāvīgi pārskatīts un atjaunināts atbilstoši izmaiņām operāciju secībā.
3. Izstrādāts kopā ar darbiniekiem. Tas garantēs viņu autentiskumu un pozitīvu uztveri.

Pareizi

Just In Time ir veids, kā saīsināt ražošanas ciklu, un tas paredz pakalpojumu, materiālu un citu resursu nodrošināšanu tikai tad, kad tie ir nepieciešami. Tas ļauj veikt šādas darbības:

1. Samazināt partiju skaitu līdz ekonomiski izdevīgākajam.
2. Sabalansējiet darbinieku skaitu, aprīkojumu, materiālus.
3. "Pull" produkti - pašreizējo operāciju veiktspēju nosaka gaidāmās vajadzības.
4. Izmantojiet audiovizuālās metodes, lai uzraudzītu produkta statusu un mašīnas izmantošanu.
5. Deleģējiet lēmumu pieņemšanu par preču aprites vadību līdz viszemākajam iespējamajam līmenim.

Kartēšana

Tas attēlo vienkāršas grafiskas diagrammas izveidošanas procesu, kas vizuāli attēlo informācijas un materiālu plūsmas, kas vajadzīgas, lai sniegtu pakalpojumus vai produktus galalietotājiem. Kartēšana ļauj nekavējoties noteikt šauras zonas un saskaņā ar tās analīzes rezultātiem noteikt neproduktīvās darbības un izmaksas. Balstoties uz to, tiek izstrādāts uzlabojumu plāns. Par vērtību radīšanas laiku parasti tiek uzskatīts darba periods, kurā produkts tiek pārveidots, lai patērētājs būtu gatavs par to samaksāt. Radīšanas straume ir visas darbības, kas vajadzīgas tās veidošanai. Kā rāda prakse, lielākajā daļā uzņēmumu zaudējumi sasniedz 80%.

Darbības ķēdes izveidošanai

Kartēšana ietver šādas aktivitātes:

1. Pašreizējā stāvokļa dokumentācija.Šajā posmā jebkuras vērtības (vai to grupas) radīšanas process ir sīki aprakstīts. Tajā pašā laikā tiek norādīti visi nosacījumi un darbības, nepieciešamais laiks, informācijas plūsmu skaits, darbinieku skaits un tā tālāk.
2. Analīze. Kartēšana tiek veikta, lai identificētu darbības, kas veido un neveido produkta vērtību. Dažus no tiem nevar novērst (piemēram, grāmatvedību). Tomēr tie ir jāoptimizē, cik vien iespējams. Citus var novērst vai apvienot. Lai īstenotu šos uzdevumus, jums jānoskaidro klienta prasības preču un to kvalitātei patērētāja īpašības. Balstoties uz to, tiek noteiktas tās pazīmes, kuras nevar izslēgt nekādos apstākļos, un tās, kuras var pielāgot pēc vienošanās.
3. Nākotnes stāvokļa diagrammas izveidošana Šāda karte atspoguļo ideālo situāciju pēc visu plānoto izmaiņu veikšanas. Vienlaikus tiek atklāti slēpti zaudējumi to turpmākai novēršanai.
4. Izstrādāt uzlabojumu plānu. Šajā posmā tiek noteiktas pārejas uz ideālu (nākotnes) stāvokli metodes, tiek nozīmēti konkrēti uzdevumi, noteikti laika grafiki un personas, kuras ir atbildīgas par programmas īstenošanu.

Iekļautā kvalitāte

Šis paņēmiens ļauj jums pārvaldīt izstrādājuma stāvokli tieši tā izveidošanas vietā. Iebūvētā kvalitāte nodrošina:

1. Iespēja darbiniekam apturēt konveijeru defekta vai mašīnas sabojāšanās gadījumā.
2. Projektējiet aprīkojumu tā, lai traucējummeklēšana un izslēgšana notiktu automātiski.
3. Kopīgas brīdināšanas sistēmas izmantošana problēmu gadījumā ražošanas līnijā.
4. Kontroles procedūru standartizācija un pienākumu piešķiršana mašīnu operatoriem.
5. Pasākumu izmantošana, lai novērstu speciālistu nejaušas kļūdas vai tehnoloģiju trūkumus.

5s

Šī sistēma ietver efektīvu darba telpas izplatīšanu un organizēšanu. Tas, tāpat kā citi liesās ražošanas rīki, palīdz uzlabot zonas vadāmību un ietaupa laiku. Sistēma ietver:

1. Šķirošana.
2. Racionāla telpas izmantošana.
3. Uzkopšanas serviss.
4. Standartizācija.
5. Pilnība.

5S sistēma ļauj samazināt kļūdu skaitu dokumentos, radīt komfortablu klimatu uzņēmumā un palielināt produktivitāti. Neapšaubāma šī rīka priekšrocība ir nepieciešamība izmantot jaunas vadības teorijas un tehnoloģijas.