Lean manufacturing (Lean system) è un approccio speciale all'organizzazione della gestione aziendale. Mira a migliorare la qualità del lavoro riducendo le perdite. Michael Vader parla della complessità di questo concetto nel suo libro. Gli strumenti di produzione snella sono utilizzati in tutte le fasi di un'azienda, dalla progettazione alla vendita dei prodotti. Consideriamoli in modo più dettagliato. 
Strumenti magri e la loro essenza
I principi di base sono stati sviluppati alla fine degli anni '80 e '90. L'obiettivo principale del sistema è ridurre le azioni che non aggiungono valore al prodotto fabbricato durante l'intero ciclo di vita. Quando si scelgono strumenti e metodi di produzione snelli, è necessario essere guidati dai seguenti principi:
- Sviluppa la leadership su tutti livello di gestione processo.
- I team leader dovrebbero sviluppare strategie a lungo e breve termine, utilizzando le informazioni ricevute dai subordinati.
- Ogni leader è responsabile dei risultati dei propri progetti.
L'uso di strumenti di produzione snelli è principalmente finalizzato a migliorare la qualità del lavoro. Dovrebbe essere valutato a tutti i livelli e tutti i dipendenti dovrebbero ricevere i risultati. L'azienda deve sviluppare istruzioni e regole chiare per ciascun gruppo di specialisti. Allo stesso tempo, è necessario garantire la loro stretta interconnessione e reciproca assistenza. È necessario insegnare al personale a identificare rapidamente gli errori di produzione e correggerli il più rapidamente possibile. Per attirare tutti i dipendenti all'attuazione del concetto, dovrebbero essere sviluppati alcuni standard di parametri chiave di qualità.
Strumenti snelli: mini guida
Il compito principale della gestione aziendale, che mira a migliorare la qualità del prodotto attraverso la riduzione delle perdite, è la creazione di un piano d'azione ben sviluppato. Lo sviluppo di istruzioni e regole dovrebbe garantire la formazione di un sistema olistico, aumentando la motivazione del personale. Devono avere una connessione logica tra loro. I seguenti strumenti principali di produzione snella si distinguono nel sistema:
- Gestione visiva
- TRM.
- "Giusto in tempo."
- Processi operativi standard.
- Mapping.
- Organizzazione dei luoghi 5S.
- Qualità in linea.
TPM
La manutenzione produttiva totale è un servizio di processo universale. Come accennato in precedenza, gli strumenti di produzione snella mirano a ridurre le perdite. Di norma, sono associati a tempi di fermo dell'apparecchiatura dovuti a guasti e manutenzione eccessiva. L'idea principale di TPM è quella di coinvolgere tutti i dipendenti dell'impresa, e non solo gli specialisti dei singoli servizi, nel processo. Pertanto, ogni dipendente deve conoscere le specifiche della manutenzione delle apparecchiature ed essere in grado di risolvere rapidamente il problema da solo. Il successo dell'utilizzo del TPM dipende dal modo in cui l'idea viene trasmessa e ricevuta positivamente dallo staff. 
Stadi TPM
L'introduzione di strumenti di produzione snella richiede di seguire un determinato modello. Una caratteristica di TRM è che, sulla base di questo approccio, è possibile una trasformazione pianificata e regolare del sistema di servizio che opera nell'azienda in uno più avanzato. A tal fine, nell'ambito del TPM sono previste le seguenti fasi:
- Riparazione operativa. Suggerisce un tentativo di migliorare il sistema esistente identificando le aree deboli in esso.
- Servizio basato sulle previsioni.Si tratta di organizzare la raccolta di informazioni sui problemi esistenti nel funzionamento delle apparecchiature per la successiva analisi dei dati. Insieme a questo, è prevista la prevenzione delle macchine.
- Manutenzione correttiva. Nel suo quadro, le apparecchiature vengono migliorate per eliminare le cause di guasti sistematici.
- Servizio offline. Implica la distribuzione di funzioni relative al buon funzionamento delle macchine tra i servizi di riparazione e manutenzione dell'impresa.
- Miglioramento continuo. Questo articolo include tutti gli strumenti di produzione snella. Il miglioramento continuo in realtà significa coinvolgere i dipendenti in una costante ricerca delle cause delle perdite e suggerire modi per eliminarle.
Gestione visiva
Rappresenta una tale disposizione di parti, strumenti, operazioni di produzione, informazioni sull'efficienza del lavoro, in cui saranno chiaramente visibili. Ciò fornirà ai partecipanti al processo l'opportunità di valutare a colpo d'occhio lo stato dell'intero sistema. L'implementazione della gestione visiva viene effettuata in più fasi:
- Lavori organizzati.
- Vengono visualizzate informazioni importanti sulla sicurezza, gli standard di qualità, le procedure per l'esecuzione delle operazioni e l'uso delle apparecchiature.
- Vengono mostrati i risultati e viene valutata l'efficacia dei processi.
- Le decisioni vengono prese in base alle informazioni visualizzate.
Procedure standard
Va notato che gli strumenti di produzione snella sono progettati in modo tale che il loro uso possa essere eseguito in modo completo. Altrimenti, l'attività non porterà l'effetto previsto. Nell'ambito del sistema, vengono sviluppate istruzioni speciali che determinano la sequenza graduale dell'esecuzione di qualsiasi operazione. Le raccomandazioni orali sono distorte o dimenticate. A questo proposito, sono sostituiti da istruzioni scritte per le quali esistono i seguenti requisiti:
- Dovrebbero essere disponibili per una rapida comprensione. Per fare questo, al posto di lunghi testi, diagrammi, disegni, fotografie e segni speciali vengono utilizzati.
- Revisionato e aggiornato costantemente in conformità con i cambiamenti nell'ordine delle operazioni.
- Sviluppato in collaborazione con i dipendenti. Ciò garantirà la loro autenticità e garantirà la loro percezione positiva.
Giusto in tempo
Just In Time è un modo per abbreviare il ciclo produttivo e prevede la fornitura di servizi, materiali e altre risorse solo quando sono necessari. Ciò consente di svolgere le seguenti attività:
- Ridurre il volume delle parti al minimo economicamente vantaggioso.
- Bilancia il numero di dipendenti, attrezzature, materiale.
- Prodotti "pull": le prestazioni delle operazioni correnti sono determinate dalle esigenze dell'imminente.
- Utilizzare metodi audiovisivi per monitorare lo stato del prodotto e l'utilizzo della macchina.
- Delegare il processo decisionale sulla gestione della circolazione delle merci al livello più basso possibile.
la creazione di grafici
Rappresenta il processo di creazione di un semplice diagramma grafico che illustra visivamente i flussi di informazioni e materiali necessari per fornire servizi o prodotti agli utenti finali. La mappatura consente di identificare immediatamente aree ristrette e, in base ai risultati della sua analisi, di identificare operazioni e costi improduttivi. Sulla base di questo, viene sviluppato un piano di miglioramento. Come tempo per la creazione di valori, è consuetudine prendere il periodo di lavoro in cui il prodotto viene trasformato in modo che il consumatore sia pronto a pagarlo. Il flusso di creazione è tutte le azioni necessarie per la sua produzione. Come dimostra la pratica, nella maggior parte delle imprese le perdite ammontano all'80%. 
Passaggi per la creazione di un circuito
La mappatura include le seguenti attività:
- Documentazione dello stato attuale.In questa fase, il processo di creazione di qualsiasi valore (o gruppo di essi) è descritto in dettaglio. Allo stesso tempo, vengono indicate tutte le condizioni e le operazioni, il tempo richiesto, il numero di flussi di informazioni, il numero di dipendenti e così via.
- Analisi. La mappatura viene eseguita per identificare le azioni che formano e non formano il valore del prodotto. Alcuni di questi ultimi non possono essere eliminati (ad esempio, la contabilità). Tuttavia, devono essere ottimizzati il più possibile. Altri possono essere eliminati o unificati. Per implementare queste attività, è necessario scoprire i requisiti del cliente per la qualità dei prodotti e la loro proprietà di consumo. Sulla base di ciò, sono stabilite quelle caratteristiche che non possono essere escluse in nessuna condizione e quelle che possono essere modificate di comune accordo.
- Creazione di un diagramma dello stato futuro. Tale mappa riflette la situazione ideale dopo aver apportato tutte le modifiche pianificate. Insieme a questo, vengono rivelate perdite nascoste per la loro successiva eliminazione.
- Sviluppa un piano di miglioramento. In questa fase, vengono determinati i metodi per il passaggio a uno stato ideale (futuro), vengono assegnati compiti specifici, vengono impostati i tempi e le persone responsabili dell'attuazione del programma.
Qualità in linea
Questa tecnica ti consente di gestire lo stato del prodotto direttamente nel luogo della sua creazione. La qualità integrata offre:
- La capacità di arrestare il trasportatore da parte di un dipendente in caso di difetto o in caso di guasto della macchina.
- Progettare l'apparecchiatura in modo che la risoluzione dei problemi e l'arresto siano automatici.
- Utilizzo di un sistema di allarme comune in caso di problemi sulla linea di produzione.
- Standardizzazione delle procedure di controllo e assegnazione delle responsabilità agli operatori della macchina.
- Uso di misure per prevenire errori involontari da parte di specialisti o carenze tecnologiche.
5S
Questo sistema prevede l'efficace distribuzione e organizzazione dell'area di lavoro. Come altri strumenti di produzione snella, aiuta ad aumentare la controllabilità della zona e fa risparmiare tempo. Il sistema include:
- Ordinamento.
- Uso razionale dello spazio.
- Servizio di pulizia.
- Standardizzazione.
- La perfezione.
Il sistema 5S consente di ridurre il numero di errori nei documenti, creare un clima confortevole nell'azienda e aumentare la produttività. L'indubbio vantaggio di questo strumento è la mancanza della necessità di utilizzare nuove teorie e tecnologie di gestione.
